现在社会上学习数控车床的人越来越多。 许多初学者可能理解起来比较难，刚开始学时往往感到无从下手，尤其在编制加工程序时，更是糊里糊涂。 对此，数控车床生产厂家认为关键是初学者在学习时对六个很重要的车床点分不清楚。这六个点是机床点、参考点、程序原点、快速定位点、刀位点、换刀点。

　　一、机床原点

　　机床原点是生产厂家在制造机床时设置的固定的点， 也称机床零点。它是在装配、调试机床时就确定下来的。数控车床的原点一般位于车床卡盘端面与主轴中心线的交点处。通常不允许用户改变。 以机床的原点为坐标系称机床坐标系，

　　二、参考点

　　参考点是数控车床厂家在车床上设置的一个物理位置。与机床原点的相对位置是固定的。车床出厂前由机床制造商精密测量确定。也有些机床的参考点在 X 轴、Z 轴的正向极限位置附近，与零点重合，所以回参考点也称回零。

　　回参考点的必要性是：数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器，由于系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要返回参考点。 目前，大多数数控车床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，车床尽管靠电池维持机械坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以车床首次开机后要进行返回参考点操作。

　　返回参考点还有以下好处：

　　（1） 系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系。

　　（2）可以消除丝杠间 隙的累计误差及丝杠螺距 误差补偿对加工的影响。

　　三、程序原点

　　也叫编程原点，是编程人员在编程中定义在工件上的几何基准点，也称编程零点、工件原点。编程原点是在数控加工时刀具相对于工件运动的起点，所以也称对刀点。编程原点视工件的具体情况而设定，一旦确定，在编程时，就要以此点来计算坐标值。 从理论上讲，编程原点可以选择工件上的任何一点，但实际上为了换算尺寸简便，减少计算误差，应选择一个合理的编程原点。 数控车床的编程原点一般选在工件右端面与主轴轴线的交点上，通过对刀确定。

　　编程人员在确定编程原点时，一般要遵循如下原则：

　　（1）所选的原点应便于计算，以利于编程。
　　（2）应选在工件的对称中心上，以简化编程。
　　（3）应选在容易找正、在加工过程中便于检查的位置上。
　　（4）应尽可能选在零件的设计基准或工艺基准上，以使加工引起的误差最小。

　　四、快速定位点

　　 快速定位点是编程人员在编制程序时，设定在工件端面附近的一个点。 当刀具快速定位到此点后，从这一点开始插补进给，当直线插补时，一般设定 X 值比工件外圆大 2~3 毫米，Z 值离开工件端面 2 毫米左右。 此点设定太近，有可能与工件毛坯相撞，太远则空走刀时间太长，会降低加工效率。 因此，有些初学者在编程时把快速定位点设在 Z0 的位置， 表示刀尖已经接触工件，是不合理的。

　　五、刀位点

　　车刀上可以作为编程和加工基准的点称为刀位点，也是指能表示刀具特征的点。 常用数控车削的车刀主要是尖形车刀，在不考虑刀尖微小圆弧的情况下，可认为刀尖即为刀位点。 数控编程的实质就是描述刀具的刀位点在编程坐标系中运动的轨迹。 常用车刀的刀位点。 切槽刀有左右两个刀位点， 在编程时要根据图纸上的尺寸来选择， 目的是有利于编程。

　　六、换刀点

　　较复杂的工件， 就要用多把刀加工。 换刀点就是指在编制数控车床加工程序时， 相对于编程原点而设定的一个换刀位置。 在此点旋转刀架，安装在刀架上的任何一把刀具都不能与工件、尾座、夹具等发生碰撞，否则将发生安全事故。 一般换刀点都设置在工件的外面，并留有一定的安全区，其设定值可用实际测量法或计算确定。

　　明白了这些点各自的作用和相互关系，初学者在学习时就不会再将这些点混淆在一起。